山东凯美瑞轴承（KMR）科技有限公司山东凯美瑞轴承科技有限公司，始创于1988年，专业制造KMR®品牌的高品质轴承及相关产品，是国内轴承行业的领先企业之一，是我国轴承的主要生产基地

　　山东凯美瑞轴承科技有限公司，始创于1998年，专业制造KMR®品牌的高品质轴承及相关产品，是国内轴承行业的领先企业之一，是我国轴承的主要生产基地。

　　KMR品牌定位于高端轴承产品的生产研发，主要产品包括调心滚子轴承、圆柱滚子轴承、深沟球轴承、调心球轴承、圆锥滚子轴承、滚针轴承等

　　滚动轴承是精密部件，使用时必须十分谨慎。即使高质量的轴承，如果使用不当，也不会得到预期的效果。轴承的使用注意事项如下。

　　即使是肉眼看不到的微小灰尘，也会给轴承带来不良影响。所以，要保持周围清洁，使灰尘不会浸入轴承。

　　在使用中给轴承强烈冲击，会产生伤痕或压痕，诱发事故。严重时，会引起裂缝、断裂，必须加以注意。

　　轴承的安装是否正确，直接影响轴承使用时的精度、寿命和性能。因此，设计及装配部门对于轴承的安装要充分研究，按照作业标准进行。作业标准项目通常如下：

　　请在安装时，再打开轴承包装。一般脂润滑时，不需要清洗轴承，直接填充润滑脂即可。油润滑时，一般也不必清洗，但是，仪器用或高速用轴承等，要用洁净的油清洗，除去涂在轴承上的防锈剂。除去了防锈剂的轴承，易生锈，所以不能随意放置。

　　轴承的安装方法，因轴承结构、配合、条件而异，由于一般多为轴旋转，所以内圈需要过盈配合。圆柱孔轴承，多用压力机压入或热装方法。锥孔的场合，直接固定在锥形轴上，或用紧定套安装。

　　安装到轴承座时，多采用间隙配合，外圈有过盈量时，通常用压力机压入，或使用冷却后安装的方法。冷缩安装时，需用干冰做冷却剂，此时，空气中的水分会凝结在轴承的表面，所以需要采取防锈措施。

　　小型轴承广泛采用压力机压入的方法。如图1所示，将垫块顶住内圈，用压力机缓缓地压至轴承内圈一端面，直至轴承内圈另一端面紧贴轴肩。若将外圈顶住垫块安装内圈，会造成滚道上的压痕或压伤，所以垫块顶住外圈的轴承压入方法绝对禁止。

　　另外，操作时，应事先在配合面上涂油。万不得已需用榔头敲打安装的场合，必须在内圈上垫上垫块方可进行操作。这种做法屡屡造成损伤，所以，只限于过盈量小的情况，不能用于过盈量大或中、大型轴承。

　　像深沟球轴承这样的非分离型轴承，内、外圈都需要过盈安装的场合，如图2所示，利用螺杆或油压，使用垫块将内、外圈同时压入。安装调心球轴承时外圈易倾斜，即使不是过盈配合，也最好垫上垫块进行安装。

　　像圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴承这样的分离型轴承，可以将内、外圈分别安装到轴和轴承座上。将分别安装好的内圈和外圈结合时，必须稳稳地合拢，防止内、外圈中心偏离，勉强压入造成滚道面擦伤。

　　大型轴承，压入时需要很大的力，所以很难作业。因此，广泛采用热装法：在油中加热轴承，使之膨胀，然后装到轴上。使用这种方法安装时，不会出现受力不当的情况，可缩短作业时间。

　　（d）安装后，轴承冷却，宽度方向也会收缩，所以要用轴螺母或其他合适的方法，将其锁紧，以防内圈与轴承挡肩之间产生间隙。

　　KMR感应加热装置，内装励磁线圈，通电后由于电磁感应作用，电流传到加热体（轴承），由轴承自身的阻抗产生热量。因此可以在短时间内，不用火、油均匀加热。轴承的热装作业效率高且清洁。

　　装、拆较频繁的场合，如轧机轴承、铁道车辆轴箱用圆锥滚子轴承，可使用KMR的专用感应加热装置进行内圈的安装、拆卸。

　　大型调心滚子轴承多用油压安装，图6是使用液压螺母压入紧定套安装的例子。图7是在紧定套上设置油孔，一边将高压油送入配合面，一边用螺栓压入紧定套安装的方法。

　　调心轴承的压入量参考表1。查看径向游隙的减少量，进行安装。使用塞尺测量游隙，如图8所示，同时测量两列的游隙，要基本相等的数值。

　　随着轴承的尺寸增大，安装到轴上时，由于自重外圈发生椭圆变形，如果在变形轴承最下部测量游隙，测得的数字会大于实际游隙，用这个错误的径向游隙，按表1的大致标准安装，会造成过盈量过大，或实际的安装游隙过小。因此要如图9所示，以水平方向的横向两处游隙a、b和最下部游隙C的总和的一半作为游隙。

　　轴承安装结束后，为了检查安装是否正确，要进行运转检查。小型机械可以用手旋转，以确认是否旋转顺畅。检查项目有因异物、伤痕、压痕而造成的运转不畅、因安装不良，安装座加工不良而产生的力矩不稳定，由于游隙过小、安装误差、密封摩擦而引起的力矩过大等等。如无异常则可以开始动力运转。

　　大型机械不能手动旋转，所以空载启动后立即切断动力，机械空转，检查有无振动、噪音、旋转部件是否有接触等等，确认无异常后，进入动力旋转。

　　动力运转，从空载低速开始，缓缓地提高至所定条件的额定运转。试运转中检查事项为：是否有异常音响、轴承温度的变化、润滑剂的泄露或变色等等。如果发现异常，应立即中止运转，检查机械，必要时拆下轴承检查。

　　轴承温度，一般可根据轴承座的外部温度推测。但利用油孔直接测量轴承外圈的温度更加准确。轴承温度，从运转开始逐渐升高，通常1~2小时后温度稳定。如果轴承安装不良，温度会急剧上升，出现异常高温。其原因诸如润滑剂过多、轴承游隙过小、安装不良、密封装置摩擦过大等。高速旋转的场合，轴承结构、润滑方法的选择错误等也是其原因。

　　轴承的转动音用听诊器等检查，有较强的金属噪声、异音、轴或轴承座精度不良、轴承损伤、异物侵入等。针对上述异常现象的原因及对策，请参照表2。

　　说明：中大型圆柱滚子轴承及球轴承应用脂润滑时，特别是冬天、低温等环境条件下，会有碾轧音的问题。一般，即使发生碾轧音，轴承的温度也不会上升，不影响疲劳寿命，润滑脂寿命江南体育官方APP下载，可以正常使用。担心碾轧音发生时，请与KMR技术中心联系。

　　在定期检修，更换时需要拆卸轴承。拆卸后，如要继续使用或还需检查进行调查时，拆卸要和安装一样谨慎。注意不损伤轴承及零件，特别是拆卸过盈配合轴承，操作难度大，所以在设计阶段要事先考虑到便于拆卸。根据需要设计制作拆卸工具也十分重要。拆卸时，根据图纸研究拆卸方法、顺序、调查轴承的配合条件，以便拆卸作业顺利进行。

　　拆卸过盈配合的外圈，如图4.10所示。事先在轴承座的圆周上设置几处螺纹孔，用于安装、拆卸用螺栓。通过均匀地拧紧螺栓来拆卸轴承。这些螺纹孔平常盖上盲塞。圆锥滚子轴承等分离型轴承，如图4.11， 在轴承座挡肩上设置几处切口，使用垫块，用压力机拆卸，或轻轻敲打拆卸。

　　另外，也常常使用如图4.13、4.14所示的拉拔器，无论哪种工具，其拉爪都必须牢牢地卡在内圈端面上。

　　大型轴承的内圈拆卸采用液压法。通过设在轴上的油孔，将高压油通入配合面，便于拉拔。宽度大的轴承，可同时使用拉拔器进行拆卸作业。NU型、NJ型圆柱滚子轴承的内圈拆卸可以利用感应加热法。这种方法是在短时间内加热局部，使内圈膨胀后拉拔的，图4.15。

　　拆卸较小型的带紧定套轴承，如图4.18所示，用紧固于轴上的挡块支撑内圈，将螺母拧松后，垫上垫块江南体育官方APP下载，然后用鎯头敲打衬套拆卸。图4.16是拉拔退卸套筒的作业。使用锁紧螺母进行拆卸。作业困难的情况下，如图4.17所示，在螺母圆周上设置多个螺栓孔，依靠拧入螺栓来拉拔衬套。大型轴承，利用液压拆卸更加容易，如图4.19.在锥孔轴上的油孔中加压松油，使内圈可使用液压螺母拆卸衬套。图4.20是利用液压螺母拆卸衬套的方法。

　　检修拆卸下的轴承时，首先记录轴承外观，确认润滑剂的残存量，取样后，清洗轴承。清洗剂普遍使用汽油、煤油。

　　拆下来的轴承的清洗，分粗洗和精洗，在容器上先放上金属网，使轴承不直接接触容器内的脏物。粗洗时，必须注意，如果轴承带着脏物旋转，会损伤轴承滚动面。在粗洗油中，使用刷子除去润滑脂、粘着物，基本干净后，转入精洗。

　　判断拆卸下的轴承可否再使用时，要在轴承清洗后检查，仔细检查滚道面、滚动面、配合面的状态、保持架的磨损情况、轴承游隙是否增加及有无造成尺寸精度下降的损伤、异常。非分离型小型球轴承等，可用单手平端内圈，旋转外圈确认是否顺畅。

　　大型轴承因不能用手旋转，注意检查滚动体、滚道面、保持架、挡边面等的外观，轴承的重要性越高，越需要谨慎检查。

　　判断轴承可否再次使用时，要根据轴承的损伤程度、机械性能、重要性、运转条件、检查周期等相关因素来决定。但是检查时若发现有下列缺陷，则轴承不能继续使用，需要更换新轴承。

　　为保持滚动轴承的原有性能，尽可能在良好状态下长期使用，必须定期对轴承进行检查和维护，以预防故障，确保运转可靠，提高效率和效益。

　　应按照该机械运转条件和作业标准，定期进行保养。内容包括监视运转状态、补充或更换润滑剂、定期拆卸检查。

　　运转中发现异常状态，以表4.2为参考，查找原因，并采取相应对策。根据需要对拆卸下的轴承仔细检查。

　　预测运转中轴承的异常状况，在生产中极为重要。KMR轴承异常探测器，能监视运转中轴承的状况，一旦出现异常状况，马上报警或自动停机。既能预防故障，又能实现科学维护。

　　一般说来，正确使用轴承，可以达到疲劳寿命。但如果发生意外的早期损伤，则无法再使用。与疲劳寿命不同，这种早期损伤，被称作故障或事故。多起因于安装、使用、润滑上的考虑不周，从外部侵入的异物或对于轴、轴承座的研究不足等。

　　轴承的损伤状态如滚子轴承的套圈挡边的擦伤，其原因可能是润滑剂不足、牌号不合适、供油或排油结构有缺陷、异物侵入、轴承安装误差或轴的挠曲过大，也有可能是以上各种原因综合引起的江南体育官方APP下载。

　　因此，仅调查轴承损伤，很难得知损伤的真正原因。可是，如果在充分了解使用轴承的机器工况及其外围结构的基础上，弄清故障发生前后的状况，再结合轴承的损伤情况及多种相关原因进行分析，就可以防止同类故障再次发生。